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加工论文参考文献：
一、壳体生产的流程程序分析
1. 生产流程观察记录
现对油缸体壳体生产流程进行观测分析, 对壳体的生产工序及每道工序所用的时间进行详细的记录.
2. 生产流程程序分析
工业工程的八大浪费主要是针对超出增加产品价值所需要的最低的人力、物料、设备、时间和场地的部分, 这包括不良品的浪费、过分加工的浪费、动作的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制作过多过早的浪费、等待的浪费和管理的浪费.而对于现场操作人员来说, 搬运的浪费和等待的浪费是最严重的, 也是最经常的.搬运的浪费主要表现为放置、移动等动作浪费、等待的浪费主要是由生产物料供应的中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待.
由表可以看出, 在整个生产周期除了铸造之外的262 分钟中,作业人员的动作数总共有25 个, 等待的时间为20 分钟占的比例为7.6%, 而搬运的时间为39 分钟占的比例为15%, 两者合起来占的比例超过整个生产周期1/5, 用的比例比较大, 作业时间有效利用率比较低.
二、零部件生产的人机作业问题分析
1. 一人操作六台机器工时统计
经过实际观察测定, 以实时方式记录下了工人同时操作六台机器的时间记录, 通过时间记录对操作进行人机作业分析, 寻找最佳的人机操作配比.时间记录如表3 所示.
由表3 可看出一些问题, 操作同样的机器, 1-3 号机用时明显比4-6 号机用时长, 经过仔细观察发现, 4-6 号机零件摆放位置距离机器近, 而1-3 号机器, 加工完成后将成品放入成品筐, 取未加工品都需要经过走动, 距离较远影响工作效率.
经过观察, 机器运行加工一个成品时间为80s, 即可认为人的闲余能力为80s, 假设1-3 号机器成品及未完成品摆放未经改善, 则工人操作一台机器的操作时间为：t等于(21+22+16+15+14+21)/6等于18s.
操作者平均操作时间为18s, 从机器到另一台机器移动时间为：
t等于(5+3+4+3+4)/5等于3.8s, 可认为4s, 则操作机器与移动时间为22s.
操作六台机器的时候人的利用率为100%, 机器利用率为61%.
2. 一人操作六机的人机改善
操作者平均操作时间为18s, 从机器到另一台机器移动时间为：t等于(5+3+4+3+4)/5等于3.8s, 可认为4s, 则操作机器与移动时间为22s, 机器运转时间为80s.
N等于(M+t)/t等于(80+22)/22等于4.6, 即1 个工人最佳操作机器台数为4台, 运行周期是102s, 此时人的利用率是86%, 机器的利用率是78.4%.
三、结语
通过对零件加工工序的研究, 了解了很多工序的作业过程, 加深了对于方法研究、时间研究等专业理论知识的学习和利用, 积累了部分理论联系实际的经验.也取得了部分理论上的成果：
1. 利用流程程序分析方法, 应用于油缸体制作工序中, 合理优化了作业内容, 减少了作业过程中的不合理浪费, 使壳体制作的加工周期从262 分钟减少到222 分钟, 作业人员的动作数也从25 减少到18 个, 缩短了油缸体的作业周期, 减少了不必要的浪费, 充分的提高了工作效率, 达到了流程分析的目的.
2. 利用人机作业分析方法, 对工人操作多台机器的情况进行设计.一人六机的作业改进中, 成功的将周期从132 分钟缩短为102分钟, 将机器利用率从61% 提升到78.4%.
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